发布日期:2024-05-02 12:32:09 更新时间:2024-11-22 04:58:02 浏览次数：4716
降低机械设备故障发生的频率办法: 1、定期检修 对设备出现的故障要及时进行处理，各种保养与修理必须按设备要进行。定期与不定期检查，及时了解设备的运行情况，对临时出现的小故障，要及时进行处理，不要因故障小、不影响使用而延误维修时机，酿成更大的故障，甚至安全事故。 2、正常的工作载荷 要注意不能在超过设备所能承受的最大负荷下进行工作，要在力所能及的情况下使用设备。要尽量保证机器负荷的均匀加减，使设备处于较为平缓的负荷变动，防止减速机、升降系统动作的大起大落。 3、机械各部位的润滑 润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此，要合理选用润滑剂，要根据应用条件的不同选用对应的润滑油或润滑脂，并掌握合适的质油量，根据设备的要选用对应的质量等级和牌。使用中，既不可使用低等级的润滑油润滑脂，也不可用其他品类的来代替，当然更不可使用伪劣润滑油脂。 4、 操作工职责分工减少故障 首先根据点检定修制的要对岗位点检和专业点检进行合理的分工，然后明确相应的责任。有责任就有压力，有压力就会产生动力，工作才能顺利开展；其次，要制定必要的激励机制，奖优罚劣，使岗位点检能够长远发展。 希望帮到你，望，～ 机械系统所受激励的频率与该系统的某阶固有频率相接近时，系统振幅显著增大的现象。共振时，激励输入机械系统的能量最大，系统出现明显的振型，称为位移共振。此外还有在不同频率下发生的速度共振和加速度共振。 在机械振动中,常见的激励有直接作用的交变力,支承或地基的振动与旋转件的不平衡惯性力等。共振时的激励频率称为共振频率，近似等于机械系统的固有频率。对于单自由度系统，共振频率只有一个，当对单自由度线性系统作频率扫描激励试验时，其幅频响应图（见图）上出现一个共振峰。对于多自由度线性系统，有多个共振频率，激励试验时相应出现多个共振峰。对于非线性系统，共振区出现振幅跳跃现象，共振峰发生明显变形，并可能出现超谐波共振和次谐波共振。共振时激励输入系统的功同阻尼所耗散的功相平衡，共振峰的形状与阻尼密切相关。 在一般情况下共振是有害的，会引起机械和结构很大的变形和动应力，甚至造成破坏性事故，工程史上不乏实例。防共振措施有:改进机械的结构或改变激励,使机械的固有频率避开激励频率；采用减振装置；机械起动或停车过程中快速通过共振区。另一方面，共振状态包含有机械系统的固有频率、最大响应、阻尼和振型等信息。在振动测试中常人为地再现共振状态，进行机械的振动试验和动态分析。此外，利用共振原理的振动机械，可用较小的功率完成某些工艺过程，如共振筛等。
从以下几个方面去改善吧: 1、保养维护体系（MP保养预防，PM预防保养，CM设备改良，BM故障维修）； 2、配件质量、能源质量、外包工程改善质量等管理； 3、维修、保养技能的提高。 TPM中讲5个，囊括在3个方面内，但应根据厂内故障原因去做实际控制。但以上三个方面必在其内。 希望能对你有助！ 无论什么设备在使用过程中要经常维护和检查，发现不正常的问题要及时的处理，使用前后要按说明书的要去做，这样才能避免和降低设备的故障率。
你好，给你一个供参考： 动力车间员工专业水平考核方案 岗位：维修班长 考核项目 % % 考核办法：1、对维修合格率的考核 通过《维修申请、完工单》进行考核。该单据一式两联，一联给维修人员作为维修通知单，另一联给生产部统计，进行综合计算得分。（此单应有序列编）。 〈〈设备维修申请、完工单〉〉中的结果一栏分别由生产车间主任和动力车间主任对维修情况进行评定分，平均后的得分即为此次维修合格率的得分。每个月末生产部统计计算所有维修任务的平均得分，此得分作为维修合格率综合得分。 2、对设备完好率的考核 根据〈〈设备维修申请、完工单〉〉上记录的维修时间，算出故障时间，现估计每个工段设备每天工作时间为： 收奶工段：8小时/天 预处理工段：小时/天 UHT工段：小时/天 灌装工段：小时/天 外包工段：8小时/天 化验室：8小时/天 锅炉工段：小时/天 水、电、压气设备：小时/天 后勤：8小时/天 每个工段设备完好率=（每月工作小时数—故障小时数）/每月工作小时数*% 设备完好率即为每个工段设备完好率的平均值。 维修班长专业水平得分为设备完好率与维修合格率的平均值*%动力主任分*% 岗位：维修工 专业水得分=设备完好率与维修完好率与维修合格率的平均值*%维修班长分（分制）*%动力车间主任分*% 岗位：操作工 专业水平得分=所属设备完好率*%正常供应率*%维修班长分*%动力车间主任分*% 岗位：锅炉班长 专业水平得分=设备完好率*%动力车间主任分*% 岗位：司炉工 专业水平得分=设备完好率*%供应合格率*%班长分*%动力主任分*%
简单来说降低电气设备故障率，，如合适的温度、合适的湿度、无干扰（强电）。，做好日常维护、月点检、年点检，这个需要知道设备的零件的使用寿命和故障率。 一、机床电气故障的种类在运行中可能会受到不利因素的影响，如电器动作时的机械振动、因过电流使电器件绝缘老化、电弧烧灼、自然磨损、环境温度和湿度的影响、有害气体的侵蚀、器件的质量及自然寿命等原因，使电气线路不可避免地出现各种各样的故障。机床电器故障可分为两大类：一类是有明显的外表特征且容易发现的故障，如电动机和电器件的过热、冒烟、火和发出焦糊味等;另一类是没有外表特征而较隐蔽的故障，这种故障大多出现在控制电路，如机械动作失灵，触头接触不良、接线松脱以及个别零件损坏等。电气线路越复杂，出现故障的概率越大。在遇到较隐蔽且查找比较困难的故障时，常需要借助一些仪表和工具。另外，许多机床常常是机械、液压等的联合控制，因此要维修人员不仅要熟悉、掌握一定的电气知识，还需要掌握机械、液压等方面的知识。二、故障的排除方法)听一听各电器件在运行时有无异常声音，如火声、电机的嗡嗡声等。4)用手触摸电器件和设备，检查有无过热和振动等异常现象。如温度上升很快，应切断电源并及时用手摸电动机、变压器和电磁线圈等一些电器件，即可发现过热件。2、确定故障范围根据故障调查结果，分析电气原理图，缩小检查范围，从而确定故障所在部位。然后，再进一步检查，就能发现故障点。如照明或信灯不亮，可很容易判断故障所在的电路，然后，在不通电情况下用仪表(如万用表的欧姆档)检查其所在线路，就能迅速找到故障点;再如，若机床的主轴不转，按起动按钮，观察控制主轴电动机的接触器是否吸合，若吸合而电动机不转，说明故障在主电路;若不吸合则说明故障在控制电路，在此判断的基础上，再作进一步检查，就可找到故障所在位置。，通过外表检查，就能容易发现故障点。但那些没有明显外表特征的故障。常常需作进一步的查找，方能找出故障点。借助电工仪表和工具，这是查找电气故障非常有效的方法。如用万用表的欧姆档(应断电)，测量电气件有无短路、断路;用万用表的电压档，测量线路的电压是否正常;用钳形电流表检查电动机的起动电流大小;验电笔检查是否有电等。由于机床有液压、机械等传动装置，所以在检查、判断故障时，应注意检查液压、机械等方面的故障。以上所介绍的是查找、排除机床电气线路故障的一般方法，实际中应根据故障情况灵活运用，并通过具体实践，不断总结积累经验。
首先要吃透教材,把教材的编写意图弄明白,读懂参考教学用书很重要. 其次要备学生、备课文、备自己,有教学思路 教案的格式：一教学内容分析；二教学目标（分为认知目标,技能目标,情感目标）三教学重点与难点；四学习者特征分析；五教学策略与设计；六教学过程（重点）；七教学评价设计；八课后反思及自我评价.
设备点检是5S的内容之一，5S活动开展起来比较容易，可以形式多样，短时间内取得的效果明显，但大部分企业总是虎头蛇尾，能够持之以恒的企业少之又少。应该把点检表格中加入班长周抽检，设备管理员月检制度。 点检表格应该具体到现场设备的每一个点，制定规范详细，写入每个岗位职责，要全体员工必须严格遵守，让每个员工清楚设备点检的具体内容，知道点检需要做什么、在哪里做，何时做，谁做，如何做以及做到什么程度。同时还要将点检表填写情况计入员工考核项。 另一方面，通过正激励的方式调动现场操作者参与设备点检，培养操作者养成设备点检的习惯。让操作者真正感受到认真点检对设备带来的效果。对参与设备点检的优秀的操作者给子物质和精神奖励。定期更新点检表格，对十设备点检中不经常变化的数据延长点检周期并加入新的需要点检的内容，保证设备点检的工作在不断的更新改进。设备点检工作要将被动实施变为主动行动。 检查评价过程由上级检查下级，逐渐过度到互检和自检阶段，由监督检查变为评比竞赛等形式。 通过以上两种方式来解决操作者设备点检不认真的问题。通过以上方式保证操作者的点检数据真实可靠，为了解设备状态提供了一份可靠的数据保障。 根据TPM管理方法，员工是进行TPM管理中的关键环节。如何能做好TPM呢?对十企业来说合理有效的培训是提高员工素质的重要手段。历来不缺乏员工培训，可是每年虽然投入大量的金钱，却没有取得理想的效果，其根本原因是理论的东西没有真正用到实际，而实际的东西没能结合理论开展。到操作者设备使用不当造成了设备故障，得知操作者对设备相关知识了解太少。需要开展设备相关培训来帮助操作者认识和了解设备。培训内容可大致分为几个方面： 1）入厂设备操作培训，让操作者了解设备的操作方法和注意事项。 2）设备点检培训，培训操作者设备的点检部位、方法及手段。 3）设备自主保全培训，培训操作者正确的保养设备的方法。 通过以上3方面的培训，使操作者更加深入的了解设备，以后能够更合理的操作和使用设备。 在TPM的管理思想中，一个重要的思想就是“全员参与”，而操作者所参与设备管理的一大重点内容就是自主保全。要开展好自主保全要解决一下问题。建立一套完善的自主保全标准，操作者按照自主保全的标准进行设备保养，保养标准用图片的形式提供设备保养的位置、所需要的保养工具、保养的方法及保养频次。这样操作者就能按照保养标准进行保养，不但提高了工作效率同时保证了保养方法的正确性。4自主保全需要根据设备的状态进行及时更新。由于设备在不同时期的状态不同，所需要保养的部位自然也不同。根据现场管理中的PDC循环，去掉那些不需要保养的项目，增加需要加入的保养项目。保证自主保全一直处十更新状态。 自主保全的活动开展起来之后，要对操作者的自主保全情况进行评价，设立奖惩机制，对保养好的操作者进行奖励，对保养不好的操作者要进行批评教育，让操作者充分认识到自主保全的重要性。 专业点检制度是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，它的本质是以与预防维修为基础，以点检为核心的维修方法，专业点检是找出设备问题的关键工作之一，它是状态维修的工作重点。专业点检处十一个初期阶段，点检内容只是停留在检查设备油品是否变质，防护是否完好。这些点检内容相对简单，并不能起到检查设备状态的目的。要想科学的制定专业点检，根据设备的结构，需要详细的制定点检位置、点检项目、点检周期、点检方法、点检分工及判定基准，因此，所有检查点都做到了定点、定法、定期、定人、定标。 接下来详细分析如何制定这些标准。、定期，针对不同部位，合理制定出点检周期。4、定人，将设备责任分区。让每个维修人员都有所负责的设备进行专业点检。5、定标，用数据来确定设备状态的好坏，避免了人为的主观判断。 除此之外还要对检测工具、点检人数有明确说明。这样就能够保证专业点检的准确性。 设备专业点检的内容主要包括： .设备非解体定期检查 根据设备寿命周期理论，设备有二个寿命即技术寿命、管理寿命和经济寿命。当设备所需投入的人力维修和投入的资本更换备件已经大于设备所创造的利润的时候，此时再使用设备就已经不经济了，所以此时就要考虑进行设备报废。同时如果设备的产能过低，设备精度降低，也要通过技术手段进行改进改造，提高设备工作效率和精度。当通过技术手段无法对设备进行改造，同样要对设备进行报废。 科学的分析设备状态，合理的制定设备报废计划，坚决的放弃那些高能耗，低产能的设备。同时对那些仍处十偶发故障期的设备，可以通过技术革新等方法延长设备的使用寿命，为企业增加经济效益。 根据备件的消耗规律和!故障发生规律，合理的建立备件安全库存。 对十突发备件，针对一些比较重要但进货周期长的备件进行储备。备件储备不能过高，这样会造成资金的积压，也不能过低，会导致备件储备不足，影响生产。在进行原厂备件储备的同时，还要考虑本地备件的筛选工作。采购部门需要找到一些品质较好的备件来提供备件。对于一些进口备件虽然他不是关键备件，但是采购周期非常长，也可以考虑将其国产化。这样不但能够缩短备件采购时间，同时还能够降低采购进口备件的成本。 要想科学合理的建立计划维修，首先必须对所有的设备状态进行了解。对设备状态了解的方式有二种：、故障统计，故障统计中往往能够发现很多故障存在的问题。在找出设备出现的故障隐患后，就要合理的进行设备计划维修。对十小型故障隐患维修人员通过周计划维修将其解决，对十大型故障隐患，维修班将通过节假口检修进行修理。 1）对设备缺陷进行改进改善 通过故障统计，汇总出设备频发的故障，从中找出设备缺陷导致的故障。 成立专项小组，制定消除设计隐患的对策，有计划的进行设备改造，对改造完的设备进行跟踪，逐步建立良好的设备状态。 2）易损备件的改进改善 对于一些易损备件可以考虑进行更换，将质量较差的备件更换成质量好的备件，或将不适合设备使用的备件更换成适合现场使用环境的备件，延长备件的使用寿命，降低设备故障的发生。 3）对TPM管理制度进行改进改善持续不断的对设备管理制度进行改进改善，及时更新设备点检、自主保全、专业点检和计划维修等内容。保证这些管理制度适合当前设备状态的需。 通过设备点检管理，可以降低设备故障率，提高生产绩效。 设备点检管理是通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理。 设备点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。 设备点检内容 设备管理部负责设备点检表的编制，编制时应根据设备进行分类，依据设备的说明书、操作规程等，制定详细的点检周期、点检内容，如下几个事项的检查内容： ·每日开机前应检查设备各类紧固件有无松动。 ·设备各种指示灯的指示及各类表计有读数是正常。 ·设备各转动部位是否转动灵活，有无卡转、堵转现象，润滑是否良好。 ·设备各部件气压是否在规定范围之内，气路接头有无漏气现象，及有无松动现象。 ·设备有无漏油，温度过高等情况。 ·设备上的水管及接头有无漏水现象。 ·设备的异常现象，跑、冒、滴、漏情况；发生紧急情况后（如漏电），应立即停电，并马上上报设备管理部。 ·设备不用或下班后，必须停机，关闭总电源，房间灯开关，气阀门以及水阀门都必须关闭，使用部门设备使用过程中，注意设备运行状态。 设备点检方法 生产各车间、设备管理部指定设备操作人员专人对设备进行点检，或规定专人根据点检要安排点检。具体要如下： 、项目及内容，做到有目的、有方向地实施点检作业。 ，作为衡量和判别检查部位是否正常的依据。 ，按设备重要程度、检查部位是否重点等。 （生产、点检、专业技术人员等） ，即采用“五”判别，还是借助于简单的工具、仪器进行判别。 说明: 当前大部分企业在做设备点检时,都是直接由指定点检人员到车间对各个定点按照设备的标准进行检查,检查的结果再由点检人员输入到设备点检记录表格里,、容易漏项或出错, 管理人员难以及时、准确、全面地了解设备状况，，还能通过此终端拍照保留证据，点检工作完成后可通过巡检终端的同步功能把检查结果上传至数据库生成各种设备点检记录汇总报表。 优势: ·设备点检规范化：规范点检周期及评分权重； ·设备点检内容标准化：针对不同设备制定点检标准，并规范巡检内容； ·点检过程高效化：手持终端集报表，拍照，无线上传一体，实现无纸化巡检，节省%人力成本; ·异常反馈实时化：将巡检异常点实时通报相关人员； ·异常跟踪系统化：跟踪异常处理过程，督促相关人员及时处理； ·异常状况统计分析：统计各类异常状况次数及时间，并进行归类分析； 设备点检工作的“五定”内容是什么？ 1)定点——设定检查部位、项目和内容 2)定法——设定检查方法 3)定标——制定检查标准 4)定期——设定检查周期 5)定人——确定点检项目由谁实施 点检周期 a)日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担 b)短周期点检——由专职点检员承担 c)长周期点检——由专职点检员提出、委托检修部门实施 d)精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施 e)重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检 点检分工 a)操作点检——由岗位操作工承担 b)专业点检——由专业点检修户人员承担 点检方法 a)设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查 b) 小修理——小零件的修理和更改 c)紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓 点检职责 1)编制和修订所管设备的点检标准和点检计划 2)协助进行所管设备操作规程的修改，制定修改维护规程和检修规程 3)检查指导日常点检工作，对需专检的设备专业点检 4)编制设备检修计划、备件计划、材料计划等各种计划 5)参加设备事故管理 6)负责检修工程的管理 7)填写设备技术档案 8)上报设备管理报表 点检内容 （1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查； （2）小修理——小零件的修理和更换； （3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整； （4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫； （5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油； （7） 排水——集汽包、储气罐等排水； （8） 使用记录——点检内容及检查结果作记录。 定期点检的内容 （1）设备的非解体定期检查； （2）设备解体检查； （3）劣化倾向检查； （4）设备的精度测试； （5）系统的精度检查及调整； （6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加； （7）另部件更换、劣化部位的修复。 设备点检管理环节 1)指定点检标准和点检计划 2)按计划和标准实施点检和修理工程 3)检查实施结果，进行实绩分析 4)在实绩分析的基础上制定措施，自主改进 设备劣化管理 为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测试，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济的进行维护。 设备点检表 设备点检表是由操作者每班负责对使用的设备进行前期检查，反映具体状态的记录性文件，是指导设备修理的重要前提，是让设备修理从消防队员转换为提前预防的关键步骤。 制作步骤： 、过程分解（经常采用的方法有头脑风暴法、、实施并总结；6、推广及控制。 通过设备点检管理，可以降低设备故障率，提高生产绩效。 设备点检管理是通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理。 设备点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。 设备点检内容 设备管理部负责设备点检表的编制，编制时应根据设备进行分类，依据设备的说明书、操作规程等，制定详细的点检周期、点检内容，如下几个事项的检查内容： ·每日开机前应检查设备各类紧固件有无松动。 ·设备各种指示灯的指示及各类表计有读数是正常。 ·设备各转动部位是否转动灵活，有无卡转、堵转现象，润滑是否良好。 ·设备各部件气压是否在规定范围之内，气路接头有无漏气现象，及有无松动现象。 ·设备有无漏油，温度过高等情况。 ·设备上的水管及接头有无漏水现象。 ·设备的异常现象，跑、冒、滴、漏情况；发生紧急情况后（如漏电），应立即停电，并马上上报设备管理部。 ·设备不用或下班后，必须停机，关闭总电源，房间灯开关，气阀门以及水阀门都必须关闭，使用部门设备使用过程中，注意设备运行状态。 设备点检方法 生产各车间、设备管理部指定设备操作人员专人对设备进行点检，或规定专人根据点检要安排点检 ①就要加强点检、点检结果分析、换油这些简单的保养也系统化、原理、故障的现象等、合理维修:确保检修及时,将点检周期、故障周期预测。 ②提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。 ③减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。 企业进行设备管理的目的是为了通过管理的各项措施包括经济经济、技术、组织等等，对企业主要生产设备的设计、制造、购置、安装、使用、维修、改造，直至报废、更新全过程进行管理，以获得设备使用周期寿命费用最经济、设备综合产能最高。 企业设备管理的内容包括正确地选购设备，为企业提供最优的技术装备，设备管理部门掌握各类设备的技术发展动向，包括设备的型、规格、性能、用途、效率、价格、供应情况等，以便于进行合理选购。在节省设备维修费用的条件下，保证机器设备始终处于良好的技术状态，即在设备投产后，保证设备长期的始终处于良好的技术状态，保证生产设备主机与附件的完整、齐全。做好现有设备的改造更新工作，不断提高企业技术装备的现代化水平，使企业的生产活动稳固地建立在最佳的物质技术基础上。保证设备的正常运转，熟练掌握引进设备的维修技术，及时解决备用品配件的供应。采取各种方式培训数量足够的设备管理与维修人员，提高设备管理人员的技术与管理水平。 企业进行生产经营的目的，就是获取最大的经济效益，企业的一切经营管理活动也是紧紧围绕着提高经济效益这个中心进行的，设备管理是提高经济效益的基础。提高企业经济效益，简单地说，一方面是增加产品产量，提高劳动生产效益；另一方面是减少消耗，降低生产成本，在这一系列的管理活动中，设备管理占有特别突出的地位。 (1)提高产品质量，增加产量，设备是一个重要因素。加强设备管理是提高质量、增产增收的重要手段。加强设备管理应用现代技术，开展技术创新，确保设备有良好的运转状态；对于新设备要充分发挥其先进性能，保持高的设备利用率，预防和发现设备故障隐患，创造更大的经济效益；对于老设备要通过技术改造和更新，改善和提高装备素质，增强设备性能，延长设备使用寿命，从而达到提高效益的目的。 (2)提高劳动生产率，关键是要提高设备的生产效率。企业内部多数人是围绕设备工作的。要提高这些人的工作效率，前提是要提高设备生产效率、减少设备故障、提高设备利用率。 (3)减少消耗、降低生产成本更是设备管理的主要内容。原材料的消耗大部分是在设备上实现的。设备状态不好会增大原材料消耗，如出现废品，原材料浪费更大。在能源消耗上，设备所占的比重更大。加强设备管理，提高设备运转效率，降低设备能耗是节约能源的重要手段，也是企业节能降耗永恒的主题。
家电维修知识是现代家庭不可或缺的一部分。掌握基本的维修技巧，可以帮助我们快速解决家电故障，减少不必要的开支。
了解家电设备的分类，如电视机、冰箱、洗衣机、空调等，有助于针对不同设备进行维修操作。
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本文将介绍一些学家电维修的常识知识点,以帮助读者更好地维护和使用家电设备。
发布日期: 2024-11-22 04:58:02